Admiralty Copper je posebna bakrena zlitina, sestavljena predvsem iz bakra (CU), cinka (Zn) in kositra (SN). Tipična bakrena zlitina Admiralty, kot je HSN70-1, vsebuje približno 70% bakra, 29% cinka in 1% kositra.
Ta zlitina je znana tudi kot kositer, dodajanje kositra pa je ključni dejavnik v njegovi odlični odpornosti na korozijo morske vode.
Admiralty Copper ima odlično korozijsko odpornost v morski vodi. V morskih okoljih se na površini bakrenih zlitin oblikuje tanek, gost zaščitni film, sestavljen predvsem iz bakrenih in kositrnih oksidov ter kompleksnih soli.
Ta zaščitni film učinkovito preprečuje, da bi morska voda napadla notranjost zlitine in upočasnila hitrost korozije. Na primer, v primerjavi z navadnimi medeninami je lahko korozijska stopnja admiralty bakra večkrat nižja, ko je potopljena v morsko vodo dalj časa.
Poleg admiralty bakra imata še dva bakrena materiala tudi močno korozijsko odpornost:
Ena je zlitina bakra in niklja, znana tudi kot beli baker. Zlitine bakra in niklja so sestavljene predvsem iz bakra in niklja. Pogoste zlitine vključujejo 90% bakra in 10% niklja (C70600) in 70% bakra in 30% niklja (C71500). Dodatek niklja spreminja kristalno strukturo bakra, kar omogoča zlitino, da tvori gostejši pasivacijski film. V morski vodi ta pasivacijski film učinkovito blokira vdor korozivnih ionov, kot so kloridni ioni.
V morski vodi je zaščitni film, sestavljen predvsem iz nikelj oksida in bakrenega oksida, na površini bakrenih nikljevih zlitin. Ta film ima odlične lastnosti stabilnosti in samozdravljenja. Na primer, če je film delno poškodovan, baker in nikelj v zlitini hitro reagiramo s kisikom v morski vodi pod delovanjem morske vode, da regenerirata zaščitni film. Ta zlitina ima izjemno nizko hitrost korozije v morski vodi, običajno okoli 0,002-0,005 mm/leto, kar je precej nižje od navadnega bakra.
Zlitine iz bakra in niklja se pogosto uporabljajo v aplikacijah pomorskega inženiringa, kot so hladilni sistemi ladijske vode, toplotni izmenjevalci in cevovodi na obalnih naftnih platformah. Kot primer jemljejo ladijski hladilni sistem morske vode, cevi iz zlitine iz bakrene in niklja zdržijo dolgoročno erozijo in korozijo morske vode, kar učinkovito zagotavlja učinkovitost hlajenja ladijskega elektroenergetskega sistema.
Druga vrsta zlitine je aluminijast bron.
Aluminijast bron je bakrena zlitina z aluminijem kot primarnim legirnim elementom, običajno z vsebnostjo aluminija med 5% in 12%. Primeri vključujejo qal9-2 aluminijaste bronaste in qal9-4 aluminijaste brona.
Aluminij tvori trdo aluminijevo-bakreno spojino v zlitini, ki je razporejena znotraj bakrene matrice, kar povečuje moč in trdoto zlitine. Poleg tega aluminij na površini zlitine prednostno reagira s kisikom in tvori gost zaščitni film aluminijevega oksida.
V okolju morske vode ta zaščitni film aluminijevega oksida ščiti pred korozijo morske vode. Tudi če je ta film lokalno poškodovan, bo aluminij v zlitini še naprej reagiral s kisikom v morski vodi, da bi ga popravil. Poleg tega bakrena matrica v aluminijevem bronu sodeluje v procesu pasivacije do neke mere in tvori zapleteno zaščitno filmsko strukturo. Njegova hitrost korozije je na splošno približno 0,01-0,05 mm/leto, zaradi česar je ena najbolj odpornih bakrenih zlitin na korozijo morske vode. Aluminijast bron se običajno uporablja pri proizvodnji ladijskih propelerjev, rotorjev črpalk, ventilov in drugih komponent. Na primer, ladijski propelerji se v morski vodi vrtijo z velikimi hitrostmi in jih podvržejo močni eroziji in koroziji. Aluminijasti bronasti propelerji z odlično korozijsko odpornostjo in mehanskimi lastnostmi zagotavljajo normalno navigacijo ladje.
Podjetje ima na Kitajskem skupino vodilnih proizvodnih linij za predelavo bakra, vključno z:
Nemška uvožena proizvodna linija Precision Copper Tube (letna proizvodnja 30.000 ton)
Japonska tehnologija Kolilna linija bakrene folije (najtanjša do 6 μm)
Popolnoma samodejna linija neprekinjene ekstruzije bakrene palice
Inteligentna bakrena plošča in enota za zaključek trakov
Digitalizirani nadzor in upravljanje celotnega proizvodnega procesa se realizira s sistemom MES, dimenzijska natančnost izdelkov pa lahko doseže ± 0,01 mm.
E-pošta
